طبق اعلام انجمن جهانی فولاد؛

ایران دهمین تولیدکننده بزرگ فولاد جهان در سال ۲۰۱۸/تولید فولاد کشور، قبل و پس از انقلاب اسلامی

در جدیدترین گزارشی که انجمن جهانی فولاد منتشرکرده است کل میزان تولید فولاد جهان در سال ۲۰۱۸ به ۱۸۰۸ میلیون تنرسیده است. تولید فولاد جهان در این سال نسبت به سال قبل از آن رشد ۴.۶درصدی داشته است.

به گزارش خبرگزاری علم وفناوری استان سمنان؛فولاد یکی ازکالاهای مهم و تأثیرگذاردررشدوتوسعه صنعتی کشورهااست.این کالا بعد از نفت وگاز دومین کالای پرحجم تجارت جهانی راتشکیل میدهد وتعداد زیادی ازصنایع پایه ازقبیل حمل و نقل،ساختمان،ساخت ماشین آلات،معدن ودیگرصنایع مرتبط باتولید و انتقال انرژی به صنعت فولاد وابسته هستند.

فولاد نقش مهمي در پايداري جهان مدرن امروز داردبه همين دليل، توسعه صنعت فولاد، اهميت ويژه­‌اي در توسعه اقتصادي کشورها دارد.تقاضاي فولاد در جهان نيز همواره، از روند افزاينده و رو به گسترش برخوردار است.

در حال حاضر سالانه بیش از یک میلیارد و611 میلیون تن فولادخام در جهان تولید می شود که71 درصد از سطح تولید آن در سال2000 بیشتر است.این رشد چشمگیر عمدتاً به رشد تولید فولاد خام در چین که بزرگترین تولید کننده فولاد در جهان است مربوط میشود.کشورهای ژاپن،آمریکا و هند در رتبه های بعدی بزرگترین تولید کنندگان فولاد جهان قرار دارند.

سهم کشورهای پیشرفته در تولید فولاد طی دهه گذشته کاهنده بوده و به کشورهای خاورمیانه، آسیا و سایر اروپا واگذار شده است. یکی از مهم ترین دلایل کاهش و افزایش سهم ها، استراتژی بلند مدت کشورهای پیشرفته مبنی بر انتقال فناوری فولاد به کشورهای دارای منابع انرژی است.

از این رو، کشورهای پیشرفته به سمت سرمایه گذاری در بخش هایی از صنعت فولاد مانند فولادهای آلیاژی، کیفی و محصولات نهایی جدید حرکت کرده اند که انرژی بری و آلایندگی کمتری دارند و ارزش افزوده بیشتری تولید می کنند. از سوی دیگر، بحران مالی جهان و بحران منطقه یورو نیز بر شدت این کاهش افزوده است. صنعت فولاد هند سعی دارد تا با افزایش ظرفیت موجب رشد اقتصادی بیشتری برای کشور شود. اما در چین، ظرفیت مازاد فولادسازی‌ها بر این صنعت سایه افکنده است.

تولید فولاد کشور، قبل و پس از انقلاب اسلامی

در سال 1356 ، يعني قبل از پيروزي انقلاب اسلامي، ميزان توليد فولاد در ک شور، يک ميليون تن بود، در حاليکه، در همين سال ميزان مصرف به 4 ميليون تن مي رسيد که در واقع 3 ميليون تن باقيمانده از طريق واردات تامين مي شد،.هنگام پيروزي انقلاب،در واقع تنها کارخانه جدي توليد فولاد کشور، ذوب آهن ا صفهان بود، که البته در بخش خصوصي واحد ذوب شوش شهريار، قبل از اين کارخانه در سال 1350 احداث شده بود.

اما در سالهاي پس از پيروزي انقلاب اسلامي، کارشناسان خارجي، ايران را ترک کردند و اين صنعت با همت نيروهاي متخصص داخلي، راه رشد را در پيش گرفت تا به امروز که تعداد واحدهاي توليد محصولات فولادي به ميزان چشمگيري افزايش يافته است.

عمليات اجرايي احداث مجتمع فولاد مبارکه، از سال 1362 ، يعني دقيقا در سالهاي ابتدايي پس از انقلاب، و باوجود جنگ تحميلي، آغاز شد و در سال 1370 ، به بهرهبرداري آزمايشي رسيد. اين مجتمع در 4 مرداد 1370 اولين کوره قوس الکتريکي  واحد فولادسازي خود را راه اندازي کرد و به تدريج در سالهاي بعد انواع محصولات را توليد کرد.

وضعیت فولاد ایران در جهان

ایران در تولید فولاد دارای جایگاه بین‌المللی است، به‌طوری‌که در سال ۲۰۱۰ میلادی در مقام هفدهم دنیا قرار داشت و امروز ایران چهاردهمین فولادساز جهان است؛ تولیدات ما در این عرصه تا جایی پیش رفته که امروز تولیدات فولادی بخش خصوصی با وجود روند کاهشی در جهان در حال افزایش است؛ به‌گونه‌ای که انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در سال ۹۵ اعلام کرده است، عملکرد فولادسازان بخش خصوصی در نخستین ماه امسال در مقایسه با عملکرد ماه مشابه سال گذشته رشد ۱۴/۵درصدی ثبت کرد و این در حالی است که فولادسازان جهان با توجه به شرایط بازارها تولید خود را کاهش داده‌اند.

انجمن جهانی فولاد در جدیدترین گزارش خود کل میزان تولید فولاد جهان در سال 2018 را 1808 میلیون تن اعلام کرده است. تولید فولاد جهان در این سال نسبت به سال قبل از آن رشد 4.6درصدی داشته است.

بر اساس این گزارش صنعت فولاد ایران با وجود تحریم‌های آمریکا عملکرد بسیار خوبی در سال 2018 داشته و توانسته میان تولیدکنندگان بزرگ فولاد جهان سه کشور ایتالیا، تایوان و اوکراین را پشت سر بگذارد و در جایگاه دهم قرار گیرد.

تولید فولاد ایران در این سال نسبت به سال قبل از آن 17.7 درصد افزایش یافت و به 25 میلیون تن رسید. ایران در سال پیش از آن 21.2 میلیون تن فولاد تولید کرده بود.

ایران در سال 2017 سیزدهمین تولیدکننده بزرگ فولاد در جهان شناخته شده بود و ایتالیا، تایوان و اوکراین به‌ترتیب در رتبه‌های دهم، یازدهم و دوازدهم قرار گرفته بودند اما در سال 2018 با رشد قابل توجه تولید فولاد ایران رتبه دهم از این نظر به ایران رسیده و ایتالیا، تایوان و اوکراین به‌ترتیب در رتبه‌های یازدهم، دوازدهم و سیزدهم از این نظر قرار گرفته‌اند.

سهم ایران از کل تولید فولاد جهان در سال میلادی گذشته 1.38 درصد برآورد شده است.

چین با تولید 928 میلیون تن فولاد به‌عنوان بزرگترین تولیدکننده فولاد جهان در سال 2018 شناخته شده است و هند با تولید 106 میلیون تن و ژاپن با تولید 104 میلیون تن به‌ترتیب در رتبه‌های دوم و سوم از این نظر قرار گرفته‌اند. آمریکا، کره جنوبی، روسیه، آلمان، ترکیه و برزیل به‌ترتیب در رتبه‌های چهارم تا نهم از این نظر قرار گرفته‌اند.

زنجیره فولاد

یکی از مهم‌ترین مباحثی که صنعت فولاد را اقتصادی‌تر می‌کند، تکمیل زنجیره فولاد در داخل از معدن تا تولید فولاد است. زیرا در زنجیره فولاد است که ارزش‌افزوده بالا و اشتغالزایی بسیار خلق خواهد شد. ایران با توجه به معادن سنگ‌آهن و انرژی فراوان این ظرفیت را دارد که به یکی از کانون‌های اصلی تولید فولاد در جهان تبدیل شود که البته این امر مستلزم برنامه‌ریزی دقیق و تکمیل زنجیره فولاد است.

مراحل مختلف تکمیل زنجیره فولاد پس از سنگ‌آهن که از معدن استخراج می‌شود، شامل تبدیل سنگ‌آهن به کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی، شمش و محصولات فولادی است، از این‌رو باید در تاسیس و ایجاد یک واحد فولادی تمام این زنجیره را در نظر گرفت تا با بهره‌گیری کامل از این زنجیره به بیشترین میزان ارزش‌دهی برسد.

سنگ‌آهن نخستین حلقه از زنجیره تولید فولاد محسوب می‌شود. درحقیقت سنگ‌آهن را می‌توان اصلی‌ترین حلقه دانست، زیرا تولید فولاد وابسته به استخراج این ماده معدنی است. از این‌رو برای رسیدن به چشم‌انداز فولاد باید به فکر اکتشاف‌های بیشتر در معادن سنگ‌آهن بود.

کالاهای فولادی نیمه ساخته

چهار محصول، کالاهای فولادی نیمه ساخته محسوب می‌شوند که برای تبدیل شدن به محصول نهایی بایستی یک یا چند مرحله‌ی دیگر فرآوری شوند. تفاوت این محصولات در ابعاد و شکل سطح مقطع آنهاست.

۱- شمش (Ingot): طول این محصول کمتر از ۲ متر است و ابعاد آن برای حمل و نقل فولاد و انبار کردن آن بهینه شده است. شکل سطح مقطع عرضی آن ذوزنقه است.

۲- بیلت (Billet): بیلت بر خلاف شمش، طویل است و سطح مقطع آن دایره یا مربعی با عرضی کمتر از ۱۵cm است. بیلت از طریق ریخته‌گری مستقیم، اکستروژن و یا از طریق نورد شمش بدست می‌آید. از بیلت بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می‌شود.

۳- بلوم (Bloom): اگر عرض بیلت بیش از ۱۵cm (یا سطح مقطع آن بیش از ۲۳۰ سانتیمتر مربع) باشد آن را بلوم می‌نامند و به همین دلیل معمولاً این دو کالا را در یک دسته (بلوم و بیلت) جای می‌دهند. از بلوم برای ساخت ریل، تیر آهن، قوطی و ... استفاده می‌شود.

۴- سلب یا اسلب (Slab): سطح مقطع اسلب، بر خلاف بلوم و بیلت مربعی نیست بلکه مستطیلی است. از اسلب برای ساخت ورقهای فولادی، صفحه و ... استفاده می‌شود.

روش های تولید فولاد خام

فولاد خام از دو روش تولید می‌شود که شامل تهیه‌ آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند (BF)و تولید فولاد در کنورترهای اکسیژنی و احیای مستقیم سنگ‌آهن و ذوب آهن‌اسفنجی (DRI) و قراضه (Scrap) در کوره‌های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF) یا القایی(IMF).

البته تولید فولاد از روش‌های دیگری نظیر روش کوره باز (Open Heart) نیز انجام می‌گیرد که با توجه به حجم تولید بسیار محدود آن در جهان استفاده از این روش، بطور پیوسته در حال کاهش است.

ضریب نهایی تبدیل سنگ آهن به فولاد در حدود ۲.۵۶ است یعنی بمنظور تولید ۱ میلیون تن فولاد، نیاز به ۲.۵۶۰ میلیون تن سنگ آهن داریم. این ضرایب برای تبدیل کنسانتره و یا گندله به فولاد ۱.۶۶و برای تبدیل آهن اسفنجی به فولاد ۱.۱۴ است.   پودر سنگ آهن استخراج شده از معادن در واحد گندله سازی تبدیل به گندله شده و در واحد احیاء مستقیم، به آهن اسفنجی تبدیل می شود و سپس در کوره های قوس الکتریکی واحد فولاد سازی ذوب می شود. فولاد مذاب برای تبدیل به تختال(اسلب) به ماشین های ریخته گری به طور مداوم منتقل می شود.

مهم ترین عوامل هزینه تولید فولاد شامل زغال سنگ حرارتی، زغال کک، سنگ آهن، گاز طبیعی، آهن قراضه، انرژی و دستمزد بوده و. بیشترین افزایش در قیمت فولاد در سال ۲۰۰۸ هم زمان با وقوع بحرانهای مالی روی داده و پس از آن با شیب کاهشی مواجه بوده است.

در صنعت فولادکشور و در زنجیره سنگ آهن- کنسانتره- گندله-آهن اسفنجی – فولاد(اعم از فولاد ساختمانی یا آلیاژی و مقاطع و ورق)، در حلقه آخر این زنجیره، ظرفیت سازی بیشتری انجام شده است، بطوریکه علیرغم آنکه تقاضا برای آهن اسفنجی در ابتدا از عرضه آن بالاتر بوده است، به تدریج عرضه آن به بازار افزایش یافته و متعاقباً قیمت آهن اسفنجی کاهش پیدا کرد و بدین ترتیب سهم آهن اسفنجی در تولید در مقایسه با قراضه افزایش یافت، بطوریکه در حال حاضر نسبت قراضه به آهن اسفنجی یک به سه است.

از طرفی جمع آوری و فرآوری قراضه در ایران هنوز شکل صنعتی نداشته و به صورت دستی انجام می گیرد. این امر دستیابی به قراضه مرغوب را با دشواریهای عدیده ای روبرو کرده است. تهیه قراضه با مشکلات عدیده ای از قبیل تعرفه های گمرکی نا مناسب، نبود زیر ساختهای لازم در بنادر جهت تخلیه و بارگیری آن ماده اولیه روبرو هستند. بازیافت و بازگشت مجدد هر یک تن قراضه در چرخه تولید فولاد سبب صرفه جویی حداقل مقدار ۱۱۳۴ کیلوگرم سنگ آهن و ۶۳۵ کیلوگرم کک و ۵۵ کیلوگرم آهک می شود. همچنین این امر، علاوه بر زمان، صرفه جویی ۷۵درصدی در مصرف انرژی را به همراه خواهد آورد.

مواد اولیه یکی از موثرترین و مهم ترین ضرورتهای توسعه فولاد در کشور است و سنگ آهن اصلی ترین ماده اولیه تولید فولاد به شمار می رود. ذخایر احتمالی سنگ آهن کشور بالغ بر ۲/ ۵ میلیارد تن است که ۳ میلیارد تن آن ذخیره قطعی اولیه محسوب  می شود.

چالش ها و مشکلات

صنعت فولاد در ابعاد داخلی با چالش‌ها و مشکلاتی مواجه است که بخشی از آن نیز متاثر از فضای بین الملل بوده و اهم آن به شرح ذیل است:

عمده چالش صنعت فولاد داخل، عدم حمایت بانک ها در تامین نقدینگی و هزینه بالای بهره های بانکی است. صنعت فولاد، برای تامین هزینه های مالی از جمله فروش اعتباری و مدت دار به مشتریان و تامین مالی طرح های توسعه ای و... نیازمند منابع مالی فراوان با نرخ مناسب است.

افزایش هزینه فولادسازان داخلی در این بخش  می تواند از رقابت پذیری آنها در محیط بین المللی کاسته و صادرات را تحت تاثیر قرار دهد. با توجه به  مصرف نیمی از فولاد تولیدی در دنیا و ایران در بخش مسکن و ساخت و ساز، کاهش این فعالیت ها و رکود حاکم بر بخش مسکن در سنوات اخیر، تهدیدی در توسعه سرمایه گذاری برای صنعت فولاد محسوب  می شود.

کاهش قیمت نفت وکاهش سرمایه گذاری و اعتبارات عمرانی که ریشه در بودجه عمومی دولت دارد و مصرف فولاد کشور را به شدت تحت تاثیر قرار داده است. تحریم های بین المللی دربخش بانکی، مانع تامین مالی پروژه های بزرگ بوده است. بحران مازاد ظرفیت فولاد در چین، به عنوان یکی از عوامل اصلی سقوط قیمت های فولاد در دنیا و عامل افت قیمت و کاهش سرمایه گذاری جدید در این حوزه است.

وضع تعرفه گمرکی واردات فولاد از طرف بسیاری از کشورها از قبیل آمریکا، اتحادیه اروپا، هند، ویتنام، مصر و ترکیه و ... به بهانه دامپینگ و با هدف حمایت از تولید فولاد داخلی،   عامل تضعیف بازار بین المللی صنعت فولاد شده است.

از دیگر مشکلات صنعت فولاد می توان موارد زیر را بر شمرد:

  •     عدم تولید در ظرفیت اقتصادی.
  •     عدم استفاده از تکنولوژیهای روز دنیا
  •     برنامه ریزی ناکافی در تأمین مواد کمکی مورد نیاز از جمله فروآلیاژها
  •     عدم توجه به تولید فولادهای کیفی و آلیاژی دارای ارزش افزوده بالا و تمرکز بر تولید فولادهای ساده کربنی در واحدهای تولیدی
  •     عدم رشد مورد نیاز در تولید دانش فنی به روز و وابستگی به کشورهای خارجی
  •     بالا بودن سهم سرمایه گذاری تجهیزات وارداتی.
  •     محدودیت های زیست محیطی.
  •     وجود تحریمهای بین المللی.
  •     رکود حاکم بر صنعت فولاد و صنایع مصرف کننده فولاد ناشی از اثرات بحران اقتصادی.
  •     کمبود سوخت و انرژی به خصوص در فصل زمستان.
  •      عدم اعمال تعرفه مناسب برای واردات آهن آلات در مقاطع زمانی مربوطه.
  •     تاثیر سیاستهای خارجی در ارتباطات تجاری بین المللی.
  •     صادرات بی رویه مواد اولیه از جمله سنگ آهن در سنوات قبل که منجر به افزایش قیمت سنگ آهن گردید.
  •     نداشتن نظارت در مورد رعایت حداقل استانداردهای کیفی بر محصولات وارداتی.
  •     وضعیت خشکسالی و کمبود منابع آبی.

غول‌های فولاد در ایران

تاریخچه کارخانه فولاد در ایران به سال ۱۳۰۶ می‌رسد، زمانی که برای نخستین‌بار اقدام‌هایی در جهت احداث کارخانه فولاد شد، ولی جنگ جهانی دوم مانع پیگیری و رشد اهداف در زمینه فولاد شد. نخستین کارخانه فولاد در خوزستان برای فرآوری قراضه‌های وارداتی در سال ۱۳۴۲ ایجاد شد و یک توافقنامه بین یک شرکت ایرانی و سوئدی برای ساخت این کارخانه فولاد بسته شد.پس از آن بخش دولتی نیز فعالیت خود را آغاز کرد، به‌گونه‌ای‌که در کنار قرارداد منعقد شده بین دولت‌های ایران و شوروی سابق برای انتقال گاز طبیعی از ایران، مبادلات صنایع سنگین و ازجمله ساخت یک واحد فولادسازی با ظرفیت تولید سالانه ۵۵۰هزار تن در اصفهان به عهده طرف مقابل‌گذاشته شد.

در این راستا شرکت ملی فولاد ایران نیز به منظور انجام کارهای ساختمانی این کارخانه و تجهیز معادن مربوط نظیر سنگ‌آهن، زغال‌سنگ، سنگ آهک، نسوز و... تاسیس شد و از آن سال به بعد کارخانه‌های فولادی یکی پس از دیگری احداث شد. پس از انقلاب واحدهای فولادی چون فولاد خوزستان و فولاد مبارکه اصفهان شکل گرفتند که سهم مهمی را در تولید فولاد کشور برعهده دارند. در حال حاضر نیز با وجود اینکه مجتمع‌های فولادی چون فولاد هرمزگان، فولاد خراسان، فولاد سبا، فولاد کاویان، شرکت گروه صنعتی سپاهان، فولاد آلیاژی ایران و شرکت ملی فولاد ایران شکل گرفتند اما سهم بالای ۷۰ درصد تولید فولاد ایران بر دوش فولادسازانی چون فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و ذوب آهن اصفهان است. در ادامه به اختصار به معرفی این شرکت‌های صنعتی بزرگ می‌پردازیم.

---------------------------------------------------------------

وزیر صنعت، معدن و تجارت

برنامه افزایش ظرفیت تولید فولاد کشور به ۵۵ میلیون تن تا ۱۴۰۴

وزیر صنعت، معدن و تجارت با اشاره به پیش بینی تولید 55 میلیون تن فولاد برای افق 1404 در کشور گفت: در حال حاضر سرانه مصرف فولاد در کشور 230 کیلوگرم بوده که باید به 400 کیلوگرم برسد.

وی با اشاره به اینکه صادرات فولاد تا سال 1404 باید به 15 میلیون تن افزایش یابد، اظهارداشت: هم اکنون 9 میلیون تن از ظرفیت زنجیره فولاد کشور به بازارهای جهانی صادر می شود.

شریعتمداری ظرفیت تولید فولاد خام در سال 1392 را 23 میلیون تن اعلام کرد و گفت: این ظرفیت با توجه به تلاش ها و اقدامات صورت گرفته طی چند ساله اخیر به 34 میلیون تن افزایش یافته است.

وی در ادامه افزود: برای دستیابی به 55 میلیون تن فولاد در افق 1404 به سرمایه گذاری هشت میلیارد یورویی در این حوزه نیاز است.

سخن آخر

روند کلي توليد و مصرف فولاد کشور در سالهاي پس از انقلاب، نشان دهنده شکوفايي اين صنعت عظيم کشوراست. روابط عمومي سازمان توسعه و نوسازي معادن و صنايع معدني ايران، بر اساس چشم انداز کشور، در افق ۱۴۰۴ ، گزارش داده است که ايران بايد به ظرفيت توليد 55 ميليون تن فولاد در سال برسد که در صورت محقق شدن اين رقم، چشمانداز اميدبخشي در انتظار صنعت فولاد کشور است. رسيدن به رشد و توسعه پايدار و متوازن، نيازمند زيرساختها و توليدات صنعتي متناسب با رشد جمعيت کشور است. اين در حالي است که طبق آمارسازمان ملل متحد، در سال 2007 جمعيت ايران برابر با 71 ميليون و 31 هزار نفر بوده است که در سال 2016اين رقم به 80 ميليون و 27 هزار نفر افزايش يافت و اين روندافزايشي براي جمعيت ايران در سال هاي آتي نيزقابل پيشبيني است. بنابراين براي توزيع عادلانه امکانات و رشد و توسعه متوازن و همهجانبه متناسب با رشد جمعيت و هماهنگ با رشد و توسعه پرشتاب کشورهاي منطقه، ايران نيازمند برنامهريزي براي افزايش توليد وسرانه مصرف فولاد است.

انتهای متن/

علی صبوری

 

زمان انتشار: سه شنبه ۹ بهمن ۱۳۹۷ - ۰۷:۰۵:۰۰

شناسه خبر: 75568

دیدگاه ها و نظرات :
نام کامل وارد شود
دقیق و صحیح وارد شود
لطفا فارسی و خوانا باشد
captcha
ارسال
اشتراک گذاری مطالب